Velodyne LiDAR总部位于距离San Jose二十多公里外的Morgan Hill，在去往Velodyne工厂的路上，司机告诉我们那是一个可以跑马、打高尔夫的地方（见文末彩蛋）。
雷锋网记者们探访Velodyne的背景概括有三：
2016年，当自动驾驶技术成为所有新科技中的当红炸子鸡，激光雷达俨然是炸子鸡中的炸子鸡；
2017年CES上，几乎所有有志参与自动驾驶技术的车厂和供应商都在车顶展示了Velodyne的激光雷达；
同样在这段时间里，雷锋网从多个自动驾驶从业者那里了解到，Velodyne的16线激光雷达，如果在现在预订，最快的供货时间已经在4个月以后。
在2015年之前，激光雷达还主要被用在高精度的地图测绘上，这是一个每年几百到一千台订单的小众市场。因此到2016年，当大把的公司希望推动自动驾驶技术落地的时候，Velodyne成为市面上唯一一家能够规模化量产激光雷达的供应商。不过这里的“规模化量产”也不过是大几千台而已。
在如此紧张的供需关系推动下，车厂和自动驾驶技术集成商们都在寻找Velodyne之外更可控的供应渠道；而Velodyne在去年拿到百度、福特投资之后也在紧张地扩充产能。
Velodyne总部位于硅谷San Jose东南的郊外，共分为3个部分：
第一是负责生产、销售和市场的大楼，位于Morgan Hill；
距离生产大楼不远，在Oakland有一处R&D研发中心；
此外，在San Jose附近，Velodyne刚刚添置了一处生产场地，这一场地是现有生产大楼的4倍大。
雷锋网拜访的主要是第一个，也是现有在运营中的主要生产基地。
先来看几张外景：
之后的大部分内容都不可拍摄，但雷锋网尽量还原如下：
Velodyne是怎样生产激光雷达的？
现有的生产基地整体面积大概在5000平米以上，俯瞰则是一个80m x 90m的L型建筑。包含办公人员在内，整体不到百人，约有半数以内的人员参与生产工作。
Velodyne激光雷达的生产过程，是供应商们将定制好的激光器、接收器、透镜等交付到这里，然后由工人们负责组装、调校、测试。
在生产车间内，日常的生产过程主要是将多路激光器和接收器安装进模具，同时对激光器 - 镜片 - 透镜 - 接收器这个路径进行校准，激光器和接收器的组数就是我们常说的“16线、32线”等线数。
车间内涉及的生产过程主要分为：
旋转电机的组装，即激光雷达底部的旋转电机，使得激光雷达能够360度检测；
激光器的安装调校；
接收器的安装调校；
激光发射距离和反射率的测试；
最后是整体测试。
Velodyne汽车业务的销售和市场总监John Eggert告诉我们，制造激光雷达的核心难点主要在于精密性以及硬件之外的点云调校、降噪等数据处理工作。
需要注意的是，至少在2016年之内，上述5个环节的完成主要依赖几十人的手工生产。而在雷锋网拜访的期间，生产线上已经引入了5 - 10台的机械臂。John Eggert透露，2016年Velodyne生产了上千台激光雷达，而现在这些机械臂会把生产速率提升几十倍。“from hours to minutes”，他说。
Velodyne工厂外组装完毕最终测试中的激光雷达
画面中是工厂外的多个测试板，分别设置在50、100、200等多个距离处。
Velodyne面临的挑战
在2017年Velodyne面临的挑战，首先当然是扩大产能。手工生产极为耗时，人员培训复杂，据说1个工人需要接受1个月左右的培训才能上岗。并且硅谷的人力成本颇高。
Velodyne在做的优化主要是：
第一，将部分生产过程外包，比如相对简单的电机生产等环节；
第二，引入机械臂，进行自动化安装和调校；
第三，扩大生产面积，新工厂的面积是现有面积的4倍。
John Eggert同时告诉我们，固态化和芯片化也是他们中长线在筹备的规划。他向我们确认了此前网络上流出的芯片照片正是他们计划中芯片化工作。
最后，Velodyne也在面临多个新晋者的挑战。
就在硅谷，根据雷锋网获知的消息，刚刚拆分的Google无人车公司Waymo正在开发自己的激光雷达（雷锋网后续还会有关于此事的详细解析）。而在国内，包括速腾聚创RoboSense在内的多家激光雷达创业公司正在快速跟进。相比之下Waymo有更多数据和算法积累，而在国内内地RoboSense等团队则有丰富的生产资源积累。
John Eggert说，激光雷达的制造具有非常多的know-how。在2015年之前，针对自动驾驶的激光雷达只是Velodyne现有车间的一隅，2016年他们收到的需求是数万、数十万的。2017年这些供需关系会继续快速增长。
附赠Velodyne工厂外足以跑马的农场草地。
本文图片拍摄：麦广炜、刘敏。
正在生成分享图...
卢洁萍