GE医疗天津工厂：外资企业的本土化样本

自1892年爱迪生创建通用电气，GE已经从第一盏白炽灯泡发展到了涵盖航空、电气、能源和医疗等诸多业务的现代工业巨头。

GE与中国的缘分开始于1906年，两年后GE在沈阳建立第一家灯泡厂，GE在中国的本土化探索自此展开。

雷锋网于近期受邀参观GE医疗天津工厂，得以从内部一窥这家外资企业的中国本土化进展。

在中国，GE医疗一共拥有五大全球生产基地：在北京建有CT扫描系统和X光成像系统工厂，全球每三台CT中有两台产自于此；在上海建有造影剂生产基地；桐庐建有滤纸生产基地在无锡建有超声、麻醉、心电、患者监护等临床护理设备工厂。而天津则是磁共振成像系统的生产基地。

GE医疗中国生产基地布局

从1亿美元到服务全球

天津生产基地始建于2014年6月，初始总投资额只有1亿美元，并在天津空港经济区拿地4万平方米，是GE在美国本土以外设立的唯一一家具备生产核磁共振所用磁体和磁共振系统的生产基地。

在4年的时间里，GE医疗天津生产基地不断加速产品开发、优化渠道资源和增强供应链，取得了一系列的成果：产品线覆盖三大类、十几个产品，包括1.5T超导磁体、1.5T SIGNA系列产品及3.0T高端磁共振产品SIGNA™ Pioneer ，产品供货海外数十个国家和地区。”

GE医疗天津工厂内部

目前，GE医疗全球销售的每两台磁共振产品中就有一台产自天津，稳定量产的高端3.0T Pioneer磁共振已经在日本、韩国、澳大利亚等市场广泛应用。

“中国市场现在已经是我们全球第二大磁共振市场，整个市场每年基本上1.5T磁共振的市场销售量大概是1200台左右，3T大概是450台左右。”GE医疗大中华区磁共振业务总经理卢殿峰在采访中表示。

根据相关数据，2017年，GE在中国的订单额已达到81亿美元。而2017财年GE医疗为公司贡献了191.8亿美金收入，占总收入的15.7%，粗略估计2017年GE医疗的中国业务已经贡献了12.7亿美元。

供应链本土化

以天津生产基地为代表的GE医疗本土力量，已逐渐呈现出本土设计、本土采购、本土先进生产和人才培养的特点。

除了生产本土化之外，从设计研发上来讲，来自中国本土的研发团队也已成为了GE内部的一股中坚力量。

“从10年到现在，我们的中国研发团队在医疗设备领域大概研发出了60多款医疗产品，从CT、磁共振、血管机、X光、超声、心电监护等等，涵盖GE几乎所有的产品线，这60多款产品给GE带来的营业收入是10亿美金级的，这10亿美金级只有30%是在中国产生的，65%是销往国外其他市场，包括美国这样的发达市场。”GE中国智能制造技术研发总监戴鹰说到。另外，由于天津工厂靠近客户和市场，这也是产品设计上的一大优势。

在原材料采购上，除了像SIGNA™ Pioneer这样的新产品需要从美国共享原材料之外，天津工厂计划未来就在亚洲或者中国去找更好的、合格的供应商能够生产相应质量的产品部件。

另外，在人才上，GE医疗在中国培养和拥有了超过7000名员工，其中，GE大中华区总裁兼首席执行官段小缨就是GE中国第一个来自本土的首席执行官。

技术领先才是关键

据了解，中国国内生产磁共振的厂家已约有14家，面对一个生产和供应链都逐渐本土化的GE，其实中国本土企业与GE是在同一个维度里竞争的，那么“本土化”的GE该如何与本土企业竞争并保持领先？

卢殿峰表示，GE作为一个全球化的企业，其实非常欢迎竞争，虽然中国本土企业正在不断崛起，但是GE应对的关键就在于保持技术领先，去真正解决病患的问题。

以3T SIGNA™ Pioneer为例，这款磁共振设备有三个比较独特的优势：第一，硬件口径长达70厘米，客户躺在里面时没有压迫感，体验比传统60厘米口径的好很多。第二，SIGNA是目前业界最高的65通道，客户检查时就不再需要憋气，对肿瘤病人或者老人都有好处。第三，可以提供静音环境，让检查更舒适。

此外，SIGNA还搭载了GE独有的MAGiC技术，不仅将脑扫描从20分钟缩短到两分半钟，还能起到量化疾病辅助医生诊断的作用。

不仅如此，在生产技术上，为了布局生产3T高场强磁共振，GE天津工厂搭建了3T磁共振系统集成测试屏蔽间，配备了更为完整的液氦回收系统，同时还引进了美国研发团队设计的3T系统柜的自动测试系统。

超导磁体保温系统组装工装也是由美国供应商专门为3T磁体定制的。

生产导入期间，生产关键环节的30多位工程师分别到日本、美国进行长期的严格培训，日本研发团队和美国的超导磁体生产团队也安排工程师到天津工厂对生产过程进行持续性监控和指导。

百余项磁体测试内容、世界级的测试系统加流程、智能仿真使用场景、冷头装配视觉辅助系统等工具、更完善的液氦净化回收技术、基于大数据的质量分析、更严格规范的生产操作、经验纯熟的生产操作团队等等。

这些生产和产品技术成就了天津基地高端磁共振产品的稳定量产和差异化的市场定位，这同时也是中国本土企业值得学习的关键之处。

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